Utstyrets arbeidsflyt er delt inn i tre trinn: smeltetransport, sammensatt ekstrudering og endelig forming. En enkelt/dobbelt-skrueekstruder varmer opp plastgranulat til smeltet tilstand, med temperaturkontrollnøyaktighet som når ±1,5 grader. Smelten strømmer gjennom blandingsdysen for å danne en flerlags komposittstruktur. Ekstrusjonsblandingsprosessen bruker vanligvis en T--dyse for å støpe den smeltede termoplastiske harpiksen på substratoverflaten. Etter at den smeltede harpiksen er støpt på underlagets overflate, passerer den gjennom en luftspalte (vanligvis 50-150 mm) før den presses. Lengden på luftgapet påvirker graden av oksidasjon på harpiksoverflaten, og påvirker dermed komposittstyrken og{12}}varmeforseglingsytelsen, og må justeres i henhold til harpiksens tiltenkte bruk. Den ekstruderingsdyseformende overflaten fullfører den endelige formingen, og produktet distribueres gjennom en rørdelingsanordning.
To kjerneteknologiske nyvinninger inkluderer et høydejusteringssystem for ekstruderingshodet (patentert i mars 2024), som bruker en grovjustering etterfulgt av et finjusteringstrinn, ved å bruke en kraftstang til å rotere et tannhjul og flytte det langs tannsporet for å oppnå justering; og en posisjoneringsteknologi for styreskinnene for-rørdeler, som gjør at formingsrøret kan oppnå en forankringsnøyaktighet på 0,05 mm.
Ekstrudert laminering gir fordeler som relativt lave kostnader, høy produksjonshastighet, et bredt utvalg av valgbare substrater, lite gjenværende løsemiddel i komposittprodukter og minimal miljøforurensning. Det har imidlertid også ulemper, inkludert høyere innledende utstyrsinvestering, større tap under temperaturendringer eller harpikserstatninger, relativt kompleks produksjon og kvalitetskontroll, mottakelighet for høye-temperaturlukter og dårlig produktjevnhet, og relativt lavere komposittstyrke. Med teknologiske fremskritt er noe avansert utstyr utstyrt med tynne-kantmekanismer, noe som eliminerer behovet for kantklipping og reduserer tap av kantmateriale.
